毛细血管级渗透的品控体系是一种什么体验？

2020年，在车市寒冬和新冠疫情的双重暴击之下，广汽本田以全年发车终端双双突破80万辆的优异成绩创下历史新高。如果说中国在这场席卷全球的抗疫战争中显示了超强的社会组织优势，那么广汽本田睥睨车市变局同样展示了强大的体系能力。其中，其品质管控体系尤其让人侧目。毕竟，要让越来越精明的消费者在“太难了”的2020年还甘愿掏腰包，产品品质是最基本却也最重要的。

上次我们通过实地走访广汽本田工厂，讨论了“自动化与人的意志可以融合至何种程度”，今天，我们聚焦广汽本田品质背后更深层的体系支撑。因为通过和车间员工的访谈我们了解到：品质管控是一个体系化的工作，绝不仅仅是做好某个环节这么简单。那么在广汽本田内部，这套体系到底如何运作的呢？

体系为本：全过程管理、严丝合缝

正如“设计本身决定最终产品上下限”的理论一样，广汽本田吸收了本田品牌50多年全球汽车生产所累积的质量管理先进经验，基于国际领先的ISO9001标准，并融合ITAF16949规范要求，最终设定了一套更为严苛的GHQS质量管理体系，作为品质管理之本。这也成为广汽本田22年收获800万用户的根基。

这套体系秉承“全过程管理”理念，将质量管理贯彻于新车型、零部件、制造、出厂、售后服务和市场质量保证5个方面，企业内外并举、标准与检验兼顾。

对内，“毛细血管级”的层层把关

在企业内部，广汽本田建立起一套从公司检主技（检查主任技术者）到各部门科室检技（检查技术主任）的完整架构体系，质量管理从公司高层贯穿至部门、科室、班组，如同毛细血管般渗透到各个车间每个人，检技岗覆盖了从新车设计到零部件采购、生产、出厂等一系列环节，让生产每个环节都在严密的品质监管之下。

同时，广汽本田强调，每道生产工序都是质检防线。“下工序是顾客，上工序也是顾客 ”， 广汽本田强调以顾客角度看待上下工序提出的问题并积极改善，确保每一个零部件都高品质地走完制造流程，且不会有不良品流出。以车身冲压为例，广汽本田对部件开裂做到100%全检。无论是生产线上，还是工件下线后出入库的过程，每件车身冲压件都会被仔细排查潜在隐患；除了常规检查，一些车身件还有额外的抽查，重点考察板材不自然变薄、出现暗纹或开裂的情况。广汽本田在生产过程中贯彻“三不原则”：不接收、不制造、不流出任何不良品，从制度和流程上避免不良品流出。

除此之外，一台新车想要下线，可能还要被具备5年以上经验的“检证官”从顾客身份出发，以9个领域、218个小项的出厂标准“吹毛求疵”地进行再次质量把关。广汽本田希望通过一套细致入微的体系，将品质管控得足够扎实。

对外，以严苛闻名的“金字招牌”

对供应商，广汽本田则以“严选、严控、严管”的标准作为管理纲领。除了远超行业的筛选标准之外，广汽本田更加注重对供应商的产品生产过程管控，从零部件图纸设计到试制再到量产，前后共有五重把关；建立严谨的考核制度，以红黄牌警示制度确保供应商的长效质量保障。

这种“严进严出”的考核制度，让各大供应商“吃足苦头”，但也赢得了广汽本田的“金字招牌”。由于广汽本田的超高标准业内闻名，因此只要打出广汽本田供应商的名头，这些企业更容易获得进入其它领域的口碑“加成”，精益求精的标准要求成了广汽本田与供应商共赢的基础。

执行为重：全员把控、极致完善

广汽本田是业内著名的实干派。除了严密的管理体系和标准，广汽本田更加注员工的主观能动性与高度执行力。可以说，广汽本田从管理到一线员工，所有人都具有极高的品质管理意识，将品质哲学与规范吃透、做透。

严格自律，自发把关

强有力的员工执行力是广汽本田“独一份”的强大竞争实力。对于广汽本田生产线上的员工而言，严格自律的操作标准已经成为自发的习惯，为产品注入强有力的品质保障。

广汽本田已然挖掘出保证产品品质闭环式自我精进的可能：在“以顾客为关注焦点”的大前提下，生产过程优先注重通过改善作业方法、加工设备、零件设计和加工工艺等手段，主动防范，将问题扼杀于摇篮；同时配合自工程检查、下工序检查、班组日常检查、技能区检查和复合综合检查，进一步避免问题产品流出生产线。

不仅仅是防患于未然，广汽本田还结合市场反馈、优化科学的工作方法，杜绝问题再发。久而久之，广汽本田员工在品质管控上持续精进，人人都可独当一面，全力保障产品的高质量。

近乎偏执的高标准

广汽本田的技术人员对于品质有着近乎偏执的追求，提高零部件标准化程度、尽可能减小加工误差，目的不是达标，而是想要做到最好。这是确保产品高质量的又一项优势。

以冲压工艺流程为例，除了模具保养、工件平整度检查等常规工序以外，广汽本田对于工件的形面控制也近乎苛刻。在他们的标准中，车身冲压件的相对差只有在±0.5mm之内才算合格——相对差是多个部件组装、焊接完毕后才得到的数据，比起单个工件的公差，这样的管控严格程度要提升不知多少个数量级；类似的要求还出现在焊接工艺中，不大于±0.5mm的公差要求，甚至达到其他友商对精度控制要求的两倍之高。

只有加工精度碾压对手，才能确保质量上的压制。这种理念一旦被贯彻落实，其效能将是十分恐怖的。又比如，广汽本田一贯的“买发动机送车”是怎么来的呢？从发动机机加工车间对曲轴孔的加工要求便可见一斑。在设计图纸上，每台发动机的曲轴孔直径误差只要在0~24μm范围内都算可接受，而工人们在实际加工中却要求误差仅仅限于16~18μm。这种“疯狂”的偏执，成就了广汽本田发动机一如既往地绝赞好评。

主动思考，不断完善

除了超强的执行力，主动思考也是全员品质管理的法宝之一。如果说前面的严格要求属于积极探索工人的能力极限，那么主动思考、集思广益的NGH、BQ（Best Quality）等活动则是品控的另一面——以人为本，充分发掘每个人的工作积极性，共同探索品控系统的更多可能性。

比如，对于发动机装配的防错，广汽本田的工人们就琢磨出不少规避装配失误的技巧：对于容易混淆的螺孔，选择用色彩、编号等明显特征加以区分；对于容易接错的排线，用颜色一一对应插头与接口。另外，对于一些需要按顺序安装的相似组件，其暂存区也有着鲜明的数字加以区分。

正是这样或许称不上“伟大创举”的小技巧，在无形中却帮助广汽本田生产线大幅提高了产品品质的稳定性。在日常生产中，每位广本人都习惯了对品控的长期关注，并常常一起讨论困惑或“灵光乍现”的优化方案。这种人人都能参与的质量研讨会，让广汽本田内部形成了积极、高效的品控讨论氛围，成为质量提升的滋养沃土。

“广本制造”：金字口碑、冠领同级

正是基于这套严密而扎实的品质管理体系，成就了广汽本田节节攀升的市场反馈。单看最近三年J.D.Power CSI和CACSI在中国市场所做的新车质量与满意度评选结果，我们就能深深认同这一点：广汽本田品牌始终位列榜单前三甲；雅阁、飞度、冠道等明星车型成为同级车型中的品质佼佼者。

广汽本田多款产品位居保值率榜单前列>>>

市场是最好的质检员。高品质决定了高耐用性以及超高的市场保值率。以飞度为例，其2020年在二手车市场上的保值率达到64.2%，而其他两厢对手几乎都没有超过60%；雅阁情况也类似，60.7%的保值率睥睨一众B级轿车。可以说，广汽本田二手车，永远都会是保值率榜单上最靓的仔，深受用户青睐。

好品质，自然有好口碑和好销量。不过在笔者看来，从广汽本田的经历来看，新车品质和市场的倾心大概只算严格品控下的赠品，其最大的收获估计还是“科学完善的体系＋全员强有力的执行=无法超越的企业软实力”的经验性公式。科学完善的体系保证了质造过程的有据可循，全员强大的执行力则使整个质造过程从容不迫。二者的结合，最终促成了广汽本田难以超越的产品品质和品牌美誉度。而这些，正是一家车企想要深深扎根市场所必须的要素。